BMW-Werk alustas iX3 mudeli tootmist novembris.

Esimene BMW Grupi autotehas, mis tavapärase töö ajal tugineb täielikult taastuvenergiale; fossiilkütuseid ei kasutat magazin de piese auto online.

BMW-Werk alustas iX3 mudeli tootmist novembris.

BMW Group on jõudnud viimasesse faasi enne esimese Neue Klasse mudeli tootmisliinilt maha veeremist. Uue BMW iX3 seeriatootmine algab oktoobri lõpus BMW Groupi tehases Debrecenis Ungaris, kui ametlikult alustab tööd ettevõtte ülemaailmse tootmisvõrgustiku uusim ja innovaatilisem tootmisüksus.

„BMW iX3 seeriatootmise algus annab märku uuest ajastust autotööstuses. Meie uus tehas Debrecenis on projekteeritud ja ehitatud täielikult kooskõlas meie strateegilise iFACTORY visiooniga. Algusest peale digitaalne tehas pakub uut dimensiooni tõhusas ja fossiilkütustevabas tootmises,“ ütleb Milan Nedeljković, BMW AG juhatuse liige, kes vastutab tootmise eest.

BMW iFACTORY esindab strateegilist tootmisvisiooni, mis põhineb sujuvatel ja tõhusatel struktuuridel, vastutustundlikul ressursside haldamisel, tipptasemel digitaalsete uuenduste säästlikul kasutamisel ja tugeval töötajatele keskendumisel. BMW Group on registreerinud ka uusi patente paljudele uuenduslikele süsteemidele ja protsessidele Debreceni tehases.

„Võtsime esimese ülesandena täiesti uue auto loomise väljakutse täiesti uues tehases – ja seda kõige ökonoomsemal ja tõhusamal võimalikul viisil. Lihtsustasime protsesse, vähendasime keerukust, valideerisime digitaalselt iga toimingu ja kasutasime süstemaatiliselt oma globaalse võrgustiku oskusteavet. Tulemuseks on see tehas, millel on tõhus tootmine, uuenduslikud protsessid ja paindlikkus täiendavate mudelite integreerimiseks,“ ütleb Hans-Peter Kemser, BMW grupi Debrecenis asuva tehase juht.

Nagu iga uue mudeli puhul, suurendatakse ka uue BMW iX3 mahutavust pärast tootmise algust järk-järgult. Neue Klasse esimese mudelina demonstreerib iX3 uusimaid disaini- ja tehnoloogilisi uuendusi, mis tulevikus määratlevad kogu brändi mudelivaliku. Praegusest kuni 2027. aastani integreeritakse Neue Klasse tehnoloogiad 40 uude mudelisse ja mudeliuuendusse.

Virtuaalsest tehasest reaalsusesse

BMW iFACTORY juhtpõhimõtted on täielikult rakendatud Debrecenis asuva BMW grupi uue tehase tehnoloogiates. Näiteks planeeriti ja ehitati see digitaalselt nullist ning tähistas oma virtuaalse tootmise algust juba 2023. aasta märtsis BMW grupi virtuaalse tehasena. See lähenemisviis võimaldas iga toimingut virtuaalselt eelnevalt testida, mille järel sai tootmisliinid hoonetesse paigaldada täpselt nagu digitaalses kaksikus.

Optimaalsed protsessid kõigi tehase tehnoloogiate jaoks

Optimeeritud väärtusvoo ja tõhusate süsteemidega tagab pressitöökoda kõrge tootlikkuse. BMW Group jätkab oma tõestatud strateegia järgimist, kasutades samu tööriistu ja presse kogu oma globaalses võrgustikus. See optimeerib võrgu läbilaskevõime kasutamist, võimaldades pressitööriistu paigutada mitmesse kohta ja koolitada personali kogu võrgustikus.

Keretöökoda saab eriti kasu eelnevast digitaalsest planeerimisest ja valideerimisest. Protsessi iga detaili simuleeritakse eelnevalt digitaalselt, et määrata kindlaks ideaalne väärtusvoog ja tagada iga ligi 1000 roboti optimaalne positsioneerimine. Juba algusest peale toimub tihe koostöö arendus- ja tootmismeeskondade vahel, mis tagab kõrge tootmistõhususe ja maksimaalse kliendikasu. Näiteks on ühendusmeetodite arvu oluliselt vähendatud, mis vähendab üldist keerukust. Arendusprotsessi alguses integreeritud disainielemendid on nähtavad ka Neue Klasse detailides, näiteks nähtamatu uksetihend. See loob akna ja ukse vahel visuaalse ühenduse, mille tulemuseks on ainulaadne välimus. Teine näide on kerekonstruktsioonis oleva aku ruumi maksimeerimine – ja seega aku suuruse ja efektiivsuse suurendamine –, mis tuleb otse kasuks ka kliendile.

BMW Grupi Debrecenis asuvas tehases mängib värvimistsehhal olulist rolli BMW iX3 CO2e jalajälje märkimisväärsel vähendamisel. Uue BMW iX3 tootmine tekitab kokku umbes 80 kg CO2e (Scope 1/2 heitkogused). See näitaja hõlmab nii Debreceni tehase CO2e heitkoguseid kui ka teiste BMW Grupi tehaste sisemiste osade tootmist, sealhulgas näiteks Landshutis toodetud komponente. See on umbes kahekolmandiku võrra väiksem kui olemasolevate BMW mudelite tootmine. Ainuüksi Debreceni tehases vähendab see lähenemisviis ühe sõiduki, sealhulgas selle kõrgepinge aku tootmise CO2e heitkoguseid umbes 90% – umbes 34 kg CO2e-ni (täisvõimsusel töötades võrreldes teiste BMW Grupi tehastega).

Värvitöökojad kasutavad vajalike kõrgete temperatuuride (kuni 180 kraadi Celsiuse järgi) saavutamiseks tavaliselt gaasi. Debreceni tehas on esimene BMW Grupi autotehas, mida tavapärase töö ajal toidab ainult taastuvatest energiaallikatest toodetud elekter, st ilma fossiilkütuste, näiteks nafta või gaasi kasutamiseta. Oma suure energiavajaduse tõttu on värvitöökoda Debreceni tehase CO2e heitkoguste olulise vähendamise kõige olulisem tegur. Ainuüksi värvitöökojas vähendab taastuvatest energiaallikatest toodetud elektri kasutamine CO2e heitkoguseid aastas kuni 12 000 tonni võrra. Ligikaudu veerandi tehase aastasest elektrivajadusest katab kohapealne 50 000-vatine fotogalvaaniline süsteem. Ülejääv päikeseenergia, näiteks puhkepäevadel toodetud energia, salvestatakse 1800 m³ ja 130 MWh võimsusega soojusenergia salvestussüsteemis.

Värvitöökoda kasutab ka energia taaskasutussüsteemi. Uue värvimistöökoja projekteerimisel rakendati edukalt soojusülekandevõrku, mis annab täiendavat energiasäästu kuni 10%. See uuenduslik kontseptsioon ühendab endas mitmeid meetmeid suruõhuvarustuse, kuivatus- ja jahutussüsteemide tõhusaks energia taaskasutamiseks. Taaskasutatud jääksoojust kasutatakse veeringluse soojendamiseks.

Lisaks salvestab 1800 m³ vett mahutav ja 130 MWh mahutavusega soojusenergia salvestussüsteem fotogalvaanilise süsteemi üleliigset energiat väljaspool tippnõudlust ja annab selle tippnõudluse ajal soojusena välja.

Tootmisprotsesside täielik digitaliseerimine suurendab veelgi montaaži efektiivsust. BMW Grupi enda väljatöötatud IT-platvorm AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) on BMW iFACTORY põhikomponent. AIQX kasutab tootmisliinil andureid ja kaamerasüsteeme kvaliteediprotsesside automatiseerimiseks. Tehisintellekt hindab andmeid ja annab liini töötajatele reaalajas tagasisidet. Tulevikus saavad liinil olevatest sõidukitest ka aktiivsed ja ühendatud osalejad tööstuslikus asjade internetis (IoT). Nad teevad eneseanalüüsi, suhtlevad tehase töötajatega reaalajas ning jagavad ja dokumenteerivad automaatselt asjakohaseid sõnumeid, kasutades selliseid tööriistu nagu pardakaamerad ja IT-süsteemid. Seadmed, tööriistad, komponendid ja iga BMW montaažihallides on nüüd digitaalselt ühendatud BMW tootmissüsteemiga.

Hoone nn „sõrmestruktuur“ – Leipzigi BMW grupi tehases kasutatava disaini optimeeritud versioon – võimaldab 80 protsenti osadest otse õigesse tootmisliini montaažipunkti toimetada. Täiselektrilise ettevõttesisese logistika kasuks tulevad ka autonoomsed traktorrongid, mis transpordivad kõrgepinge akusid otse tootmisest montaažipunktidesse, ning intelligentsed transpordirobotid, mis toimetavad väiksemaid komponente autonoomselt montaažiliinile. Kõigi sisemiste ja väliste andmebaaside ühendamise abil saavutab kogu logistikaprotsess enneolematu digitaalse sügavuse, automatiseerides paljusid käsitsi tehtud, varem omavahel seotud analüüsiülesandeid. Sel viisil on hästi struktureeritud teave igal ajal kättesaadav ja seda saab kohe „nupuvajutusega“ analüüsida.

BMW Group rakendab oma uute ettevõttesiseselt väljatöötatud kõrgepingeakude jaoks üliintelligentseid tootmisprotsesse. Debreceni tehas on esimene viiest tehasest maailmas, mis alustab 6. põlvkonna kõrgepingeakude seeriatootmist. Tootmisprotsesse töötati algselt välja ja testiti katsetehastes. Tootmise käivitamisel mängivad olulist rolli ka tehisintellekt, andmeanalüüs ja pidev teadmiste jagamine tootmisvõrgustikus. Tootmise digitaalsed kaksikud ja põhjalikud tehisintellekti andmebaasid tagavad protsesside optimeerimise ja töötajate koolitamise. Järjepidev nulldefekti lähenemisviis võimaldab sujuvat kvaliteedikontrolli konveieril ja 100% jälgimist konveieri lõpus. Kooskõlas põhimõttega „kohalik kohaliku jaoks“ toimub kõrgepingeakude kokkupanek otse kohapeal, mis võimaldab tootmismeeskondadel kasu saada infrastruktuuri tõhususest ja lühikestest vahemaadest.

Parimad parimatest:

Debreceni tehas kasutab ära kõigi maailma tootmisüksuste kogemusi.

BMW Grupi tehas Debrecenis on ettevõtte võrgustikus esimene tootmisüksus, mis ei ole seotud kindla põhitehasega. Selle asemel toimib see võrgustikutehasena, ühendades parimad tavad erinevatest asukohtadest üle maailma. Selle lähenemisviisi peamine eelis on see, et tehase praegust enam kui 2000 töötajast koosnevat tööjõudu saab võrgustiku piires koolitada, mis võimaldab oskusteavet jagada töötajatega erinevatest asukohtadest, näiteks Hiinast, Lõuna-Aafrikast, Mehhikost, USA-st ja muidugi Saksamaalt. Samal ajal antakse kogu globaalse võrgustiku töötajatele võimalus jagada oma tehnoloogilisi teadmisi Debrecenis ja tuua oma kogemused Neue Klasse mudelite tootmisel tagasi oma asukohta – luues kõigile tehastele kasuliku olukorra.

Autovaruosad AutoPower
Autovaruosad AutoPower

BMW Group on jõudnud viimasesse faasi enne esimese Neue Klasse mudeli tootmisliinilt maha veeremist

„BMW iX3 seeriatootmise algus annab märku uuest ajastust autotööstuses